Blow-up ratio (BUR)
La relación de soplado (BUR) es la relación adimensional entre el diámetro de la burbuja y el diámetro de la matriz, expresada matemáticamente como BUR = D_burbuja / D_matriz. Es un parámetro de procesamiento fundamental que determina el grado de orientación transversal y el ancho final de la película. Los valores típicos de BUR varían de 1.5 a 5.0, y la mayoría de las películas básicas operan entre 2.0 y 3.5. Un BUR más alto aumenta el estiramiento circunferencial, lo que mejora la resistencia al desgarro en la dirección transversal y reduce el espesor de la película para una separación de matriz determinada, pero también exige un mayor flujo de aire y estabilidad de la burbuja. Por el contrario, un BUR más bajo produce una película más gruesa y tubular, con mayor rigidez en la dirección de la máquina. El BUR se establece ajustando la presión interna de la burbuja y el enfriamiento del anillo de aire; se monitorea mediante sensores de diámetro ultrasónicos o láser. La relación de soplado impacta directamente las propiedades ópticas: un BUR más alto generalmente mejora la claridad y el brillo debido a la orientación biaxial, pero una relación demasiado alta puede causar oscilación de la burbuja, estrechamiento o arrugas en el colapso. El BUR también influye en la altura de la línea de escarcha—relaciones más altas a menudo elevan la línea de escarcha debido al aumento del área de superficie de enfriamiento. En películas coextruidas, el BUR debe ser compatible con todos los materiales de las capas para evitar la delaminación. Los ingenieros de proceso optimizan el BUR según la resistencia del fundido de la resina, el índice de fluidez y las propiedades mecánicas deseadas. Para películas retráctiles, el BUR es intencionalmente alto (hasta 6) para maximizar el efecto de memoria; para sacos de servicio pesado, se prefiere un BUR más bajo (1.5–2) por su resistencia al impacto. El BUR elegido, junto con la separación de la matriz y la velocidad de arranque, determina el calibre final, y es una variable clave almacenada en las recetas de producción. Los sistemas de control de BUR en línea ajustan automáticamente la presión para compensar los cambios en la viscosidad de la resina, asegurando un ancho y calidad de película consistentes.
Máquina de Película Soplada
Коэффициент раздува — это безразмерное отношение диаметра пузыря к диаметру головки, математически выражаемое как BUR = D_пузыря / D_головки. Это фундаментальный технологический параметр, определяющий степень поперечной ориентации и конечную ширину плёнки. Типичные значения BUR варьируются от 1,5 до 5,0, при этом большинство товарных плёнок работают в диапазоне от 2,0 до 3,5. Более высокий BUR увеличивает растяжение по окружности, что повышает прочность на разрыв в поперечном направлении и уменьшает толщину плёнки при заданном зазоре головки, но требует большего потока воздуха и стабильности пузыря. И наоборот, более низкий BUR даёт более толстую, более трубчатую плёнку с более высокой жёсткостью в машинном направлении. BUR устанавливается регулировкой внутреннего давления пузыря и охлаждения воздушного кольца; он контролируется ультразвуковыми или лазерными датчиками диаметра. Коэффициент раздува напрямую влияет на оптические свойства: более высокий BUR обычно улучшает прозрачность и блеск благодаря двухосной ориентации, но слишком высокий коэффициент может вызвать колебания пузыря, сужение кромок или складки при сплющивании. BUR также влияет на высоту линии инея — более высокие коэффициенты часто поднимают линию инея из-за увеличенной площади охлаждения. В соэкструзионных плёнках BUR должен быть совместим со всеми материалами слоёв во избежание расслоения. Технологи оптимизируют BUR на основе прочности расплава смолы, показателя текучести расплава и требуемых механических свойств. Для термоусадочных плёнок BUR намеренно высок (до 6) для максимальной памяти; для тяжёлых мешков предпочтительнее низкий BUR (1,5–2) для ударной вязкости. Выбранный BUR вместе с зазором головки и скоростью отбора определяет конечную толщину и является ключевой переменной в производственных рецептах. Системы автоматического управления BUR в реальном времени регулируют давление для компенсации изменений вязкости смолы, обеспечивая постоянную ширину и качество плёнки.
A razão de sopro é a razão adimensional entre o diâmetro da bolha e o diâmetro da matriz, expressa matematicamente como BUR = D_bolha / D_matriz. É um parâmetro de processamento fundamental que determina a extensão da orientação transversal e a largura final do filme. Os valores típicos de BUR variam de 1,5 a 5,0, com a maioria dos filmes commodities operando entre 2,0 e 3,5. Um BUR mais alto aumenta o alongamento circunferencial, o que melhora a resistência ao rasgo na direção transversal e reduz a espessura do filme para uma determinada abertura da matriz, mas exige maior fluxo de ar e estabilidade da bolha. Por outro lado, um BUR mais baixo produz um filme mais espesso e mais tubular, com maior rigidez na direção da máquina. O BUR é definido ajustando a pressão interna da bolha e o resfriamento do anel de ar; é monitorado por sensores ultrassônicos ou laser de diâmetro. A razão de sopro impacta diretamente as propriedades ópticas: um BUR mais alto geralmente melhora a clareza e o brilho devido à orientação biaxial, mas uma razão muito alta pode causar oscilação da bolha, estreitamento ou dobras no colapso. O BUR também influencia a altura da linha de geada — razões mais altas frequentemente elevam a linha de geada devido à maior área de superfície de resfriamento. Em filmes coextrudados, o BUR deve ser compatível com todos os materiais das camadas para evitar delaminação. Os engenheiros de processo otimizam o BUR com base na resistência do fundido da resina, índice de fluidez e propriedades mecânicas desejadas. Para filmes encolhíveis, o BUR é intencionalmente alto (até 6) para maximizar o efeito de memória; para sacos pesados, um BUR mais baixo (1,5–2) é preferido para resistência ao impacto. O BUR escolhido, juntamente com a abertura da matriz e a velocidade de tração, determina a espessura final e é uma variável chave armazenada nas receitas de produção. Sistemas de controle online de BUR ajustam automaticamente a pressão para compensar mudanças na viscosidade da resina, garantindo largura e qualidade consistentes do filme.
Puhallussuhde on dimensioton suhde kuplan halkaisijan ja suulakkeen halkaisijan välillä, matemaattisesti ilmaistuna BUR = D_kupla / D_suulake. Se on perustavanlaatuinen prosessiparametri, joka määrää poikittaisorientaation laajuuden ja lopullisen kalvon leveyden. Tyypilliset BUR-arvot vaihtelevat 1,5:stä 5,0:aan, ja useimmat peruskalvot toimivat 2,0–3,5 välillä. Korkeampi BUR lisää kehän suuntaista venytystä, mikä parantaa repäisylujuutta poikittaissuunnassa ja vähentää kalvon paksuutta tietyllä suulakevälillä, mutta vaatii suurempaa ilmavirtaa ja kuplan vakautta. Päinvastoin, matalampi BUR tuottaa paksumpaa, putkimaisempaa kalvoa, jolla on suurempi jäykkyys konesuunnassa. BUR asetetaan säätämällä kuplan sisäistä painetta ja ilmarengasjäähdytystä; sitä valvotaan ultraääni- tai laserdiodimittareilla. Puhallussuhde vaikuttaa suoraan optisiin ominaisuuksiin: korkeampi BUR yleensä parantaa kirkkautta ja kiiltoa kaksiaksiaalisen orientaation ansiosta, mutta liian korkea suhde voi aiheuttaa kuplan värähtelyä, reunojen kapenemista tai ryppyjä litistyksessä. BUR vaikuttaa myös huurrerajan korkeuteen—korkeammat suhteet usein nostavat huurrerajaa suuremman jäähdytyspinta-alan vuoksi. Yhteissuulakepuristetuissa kalvoissa BUR:n on oltava yhteensopiva kaikkien kerrosmateriaalien kanssa kerrosten irtoamisen välttämiseksi. Prosessi-insinöörit optimoivat BUR:n hartsin sulalujuuden, sulaindeksin ja haluttujen mekaanisten ominaisuuksien perusteella. Kutistekalvoille BUR on tarkoituksella korkea (jopa 6) muisti-ilmiön maksimoimiseksi; raskaille säkeille matalampi BUR (1,5–2) on suositeltava iskunkestävyyden vuoksi. Valittu BUR yhdessä suulakevälillä ja vetonopeudella määrää lopullisen paksuuden ja on keskeinen muuttuja tuotantoresepteissä. Online-BUR-ohjausjärjestelmät säätävät automaattisesti painetta kompensoidakseen hartsin viskositeettimuutoksia, varmistaen tasaisen kalvon leveyden ja laadun.
